硬质合金行业：工业“牙齿”的变局与进阶

硬质合金素有“工业牙齿”之称，是以碳化钨为核心基体、钴等金属为粘结相的超高硬度复合材料，具备高硬度、高耐磨、高强度、耐高温等优异性能，是高端装备制造不可或缺的战略性基础材料。产品广泛应用于航空航天精密加工、新能源汽车结构件切削、半导体晶圆切割、矿产凿岩掘进、3C制造、模具加工等核心工业场景，贯穿高端制造全产业链，是衡量一国精密制造水平的关键基础材料。作为支撑我国制造业高质量发展的核心战略材料，中国硬质合金行业正加速从规模体量领先向高端质量领先的结构性转型升级。

2024年，中国硬质合金行业规模以上企业整体营业收入约348.6亿元；依托下游高端制造持续扩容，2025年国内硬质合金产量稳步增长，行业整体进入需求提质、结构升级、龙头集中的全新发展周期。

1、市场扩容：供需双升，高端需求持续放量

中国是全球最大硬质合金生产国、消费国与出口国，产业体量稳居全球首位。2015至2024年，国内硬质合金产量由2.65万吨增长至5.8万吨，十年复合增速达9.1%，产业规模持续扩容。2025年国内硬质合金产量达6.40万吨，行业产能释放节奏稳健。

需求端呈现总量增长与结构升级双重特征。伴随国内制造业复苏升级，以及高端装备、新能源、半导体、人形机器人等新兴产业快速发展，硬质合金刚需持续扩张。

从下游应用来看，硬质合金覆盖通用机械、汽车制造、3C电子、航空航天、半导体、新能源、矿山基建、模具加工等全工业领域。其中，新能源汽车轻量化进程显著带动刀具耗材增量，铝合金、高强钢等轻量化材料加工难度更高，新能源汽车单车刀具消耗量约为传统燃油车的2.5倍。航空航天领域高景气延续，全球商业航空市场稳步扩容，持续拉动高端精密硬质合金刀具需求。长期来看，随着高端制造国产化替代加速，2030年中国硬质合金整体市场容量有望突破两千亿元，高端刀具、超细晶粒合金、超硬复合材料成为核心增量赛道。

行业优质企业充分受益于下游高景气与国产替代红利。以长鹰硬科（国家级专精特新重点“小巨人”）为例，2022至2024年公司硬质合金产量稳居国内行业前五；2023至2025年公司主营业务收入由8.44亿元增长至11.55亿元，三年复合增长率17.01%，营收增速显著高于行业平均。公司产品覆盖140余个牌号、21万余种细分规格，产品质量与稳定性获得国际头部客户认可，成功进入山特维克、蓝帜工具、三一集团等国内外龙头供应链体系，高端市场替代成效显著。

2、产业链全景：资源约束、中游技术壁垒、下游高粘性

硬质合金产业链体系完整，自上而下分为上游资源原料、中游材料制备、下游工具制造与终端应用三大环节，各环节价值属性、竞争逻辑差异显著。

硬质合金产业链全景图

资料来源：普华有策

（1）上游：战略资源稀缺，供应链存在结构性约束

上游核心为钨精矿、钴粉、碳化钨粉等核心原料。我国钨资源全球优势突出，钨精矿储量、产量分别占全球52%、82.72%，是我国少数具备全球掌控力的战略性矿产资源。国内钨矿实行开采总量管控与配额管理，行业供给刚性强、政策约束严格。

碳化钨粉是硬质合金第一核心原料，占生产成本比重58%至71%；钴粉作为粘结剂不可或缺，但全球钴资源高度集中于刚果（金），海外依存度极高，地缘政治、海外产能扰动将直接影响国内供应链稳定性。以长鹰硬科为例，2025年企业原材料成本占主营业务成本80.02%，且原材料采购集中度较高，前五大供应商采购占比达60.70%，上游成本与供应链波动对企业盈利影响显著。

（2）中游：工艺壁垒高，技术决定产品溢价

中游是硬质合金核心加工环节，涵盖混合料制备、成型、烧结、精深加工四大核心工序，属于典型技术密集型环节。其中，混合料制备需精准控制配方配比、晶粒尺寸；成型工艺决定产品精度；烧结工艺是决定硬质合金硬度、韧性、耐磨性的核心关键，直接决定产品性能上限。

行业核心壁垒集中于配方体系、晶粒控制、烧结工艺、规模化稳定生产能力。头部企业凭借长期工艺积累形成深厚技术护城河，中小厂商难以快速追赶，行业技术梯队分化明显。

（3）下游：耗材属性强、客户粘性极高

硬质合金刀具属于工业核心精密耗材，具备典型的“低成本、高影响”特征：刀具采购成本仅占制造业加工总成本的1%至5%，但直接决定工件加工精度、良品率与生产稳定性。下游制造企业一旦完成供应商认证与工艺适配，不会轻易更换供应商，客户粘性极强、替换成本极高，头部品牌具备长期壁垒。

从市场空间来看，全球硬质合金切削刀具市场持续增长，预计由2025年的122.8亿美元增至2026年的130.4亿美元，年增速稳健。下游应用场景持续拓宽，通用机械、模具、矿山、3C、新能源、航空航天多赛道共振，行业增长确定性充足。

（4）产业链价值传导逻辑

上游钨矿配额收紧、价格上行，成本沿产业链逐级传导，推高碳化钨粉、硬质合金坯料、成品刀具价格。行业盈利分化加剧：具备原料储备、技术溢价、规模化优势的头部企业可对冲成本压力、维持高毛利；低端同质化中小企业无定价权、无技术壁垒，成本转嫁能力弱，行业出清加速，产业资源持续向头部集中。

3、价格周期：原料价格上行，重塑行业竞争格局

2025年以来，国内钨精矿、碳化钨粉价格大幅上行，行业迎来新一轮强周期，深刻重塑了行业成本结构与竞争格局。

2025年内，江西65%品位钨精矿价格由年初的14.15万元/标吨攀升至8月末的28.15万元/标吨，涨幅近100%；65%黑钨精矿价格最高涨幅达135%。受原料带动，碳化钨粉价格持续上涨，由2025年初的30余万元/吨，上涨至2026年2月的165万元/吨，涨幅超4倍，行业原料成本压力达到阶段性高位。

碳化钨粉占硬质合金刀具生产成本65%以上，本轮原料涨价形成强效行业出清效应：低端落后产能、无技术储备、无资金备货的中小企业因成本倒挂陆续减产、停产，行业低端供给持续出清，市场竞争格局持续优化。

头部上市企业凭借规模化优势、低价原料库存、提前锁价等优势，盈利弹性充分释放。2025年，中钨高新全年归母净利润达12.81亿元；厦门钨业归母净利润23.09亿元，同比增长34.89%；章源钨业归母净利润2.90亿元。欧科亿在2026年一季度归母净利润同比大幅增长2560.71%，展现出极强的盈利弹性。

长鹰硬科依托充足低价原料库存，盈利改善显著：公司2025年上半年毛利率17.72%，下半年攀升至27.46%，2026年一季度进一步提升至44.83%，充分体现库存红利与产品结构升级优势。但库存红利具备阶段性，随着低价库存消耗完毕，行业整体毛利率将回归市场化水平，技术壁垒、高端产品占比将成为未来企业盈利分化的核心因素。

4、政策加持：战略材料定位明确，产业升级加速

硬质合金作为高端装备、工业母机、半导体、机器人产业的基础性战略材料，持续获得国家及地方政策重点扶持。

国家层面，工信部等八部门印发《有色金属行业稳增长工作方案（2025—2026年）》，明确提出聚焦集成电路、工业母机、低空经济、人形机器人、AI高端制造领域，加快高端钨基硬质合金产品研发、验证与产业化应用，推动高性能硬质合金性能升级与进口替代。

《产业结构调整指导目录（2024年本）》将高性能硬质合金材料、高端精密硬质合金刀具列为鼓励类产业，从产业端、投资端全面支持行业高质量发展。同时，商务部、海关总署升级超硬材料、钨制品相关出口管制政策，强化战略资源保护，倒逼国内产业向高端化、高附加值方向转型。

地方层面，湖南全力打造株洲千亿级硬质合金产业集群，支持株长邵硬质合金产业集聚升级；四川自贡发布硬质合金产业三年行动方案，推动产业绿色低碳、高端化发展。政策自上而下形成完整扶持体系，为行业技术迭代、产能升级、国产替代提供坚实支撑。

5、竞争格局：头部集中、专精特新细分突围

2025年国内硬质合金行业呈现头部寡头垄断、细分专精突围的双层竞争格局，行业集中度持续提升。

根据行业产量统计，2025年国内前十硬质合金企业产量合计占全国总产量一半左右。其中株冶硬质合金集团、厦门金鹭、自贡硬质合金稳居行业前三，产能与规模优势显著；长鹰硬科产量位居国内第五，是细分领域专精特新标杆企业。

国内主流上市企业赛道分工清晰：中钨高新为全产业链龙头，2025年营收176.39亿元，覆盖钨资源、合金材料、高端刀具全链条；厦门钨业2025年营收462.65亿元，业务横跨钨制品、稀土、锂电材料；欧科亿、新锐股份聚焦硬质合金刀具深加工，深耕精密刀具赛道。

以长鹰硬科为代表的专精特新企业，依托长期技术沉淀，实现材料与工具纵向延伸，持续布局数控刀片、工程截齿、超硬复合材料等高附加值产品。2025年公司硬质合金工具板块营收1.84亿元，同比增长53.83%，高端深加工业务增速显著高于传统材料业务，成为企业核心增长极。

6、中国硬质合金行业发展趋势

（1）下游高端应用扩容，行业需求持续景气

随着新能源汽车、3C 电子、半导体、航空航天、高端装备、轨道交通等新兴产业快速发展，下游加工材料逐步向轻量化、高强度、高精密方向升级，对高精度、高耐磨硬质合金工具的需求持续放量。同时传统矿产开采、基建、机械加工领域持续装备迭代，老旧工具加速替换，形成
“传统刚需托底、新兴赛道增量” 的格局，行业整体市场容量稳步扩张。

（2）技术迭代加速，行业向高性能、精深加工升级

伴随下游精密制造要求持续提升，硬质合金行业技术正向高性能化、精密化、专用化、深加工化方向演进。企业通过优化粉末配方、晶粒控制、真空烧结、PVD/CVD 高端涂层等核心工艺，不断提升产品硬度、韧性、精度一致性。同时依托智能装备与科研平台，推动纳米级超细晶粒合金、无粘结相合金、PCD 复合超硬材料等前沿技术落地，摆脱低端毛坯同质化竞争，持续向高附加值精密刀具、定制化工具升级。

（3）绿色生产与资源循环成为行业主流趋势

钨、钴属于稀缺战略资源，国内钨矿开采实行严格总量管控，原料供给刚性趋紧。在此背景下，行业加速推行清洁化、低能耗生产模式，同时大力发展废旧硬质合金回收、提纯再造循环技术，提升钨资源综合利用率，有效缓解原料供给压力，推动行业实现长期可持续发展。

（4）国产替代深化，行业全球竞争力持续提升

我国已是全球最大硬质合金生产国，但高端精密刀具、超硬合金材料仍存在进口依赖。近年来国内企业通过自主创新、工艺迭代、装备升级，持续缩小与海外龙头的技术差距。凭借性价比优势、本地化服务能力、下游长期认证形成的高客户黏性，国产硬质合金持续切入航空航天、半导体、新能源高端供应链，行业集中度、国产化率、全球产业话语权稳步提升。

7、行业机遇与挑战：周期波动下的长期成长红利

（1）核心挑战

一是原材料价格高位波动，行业成本压力持续存在，低价库存消耗后，中小厂商盈利压力凸显；二是上游钴资源海外高度依赖，供应链存在不确定性；三是行业低端同质化产能仍存，低端市场价格竞争激烈；四是国内高端精密刀具、超硬合金仍有部分依赖进口，高端技术仍有突破空间。

（2）核心机遇

一是政策红利持续释放，战略材料扶持、出口管制、高端制造配套政策全面利好行业升级；二是下游新兴产业爆发，人形机器人、AI装备、半导体、新能源汽车、低空经济持续拉动高端硬质合金需求；三是国产替代加速，海外高端品牌替代空间广阔；四是客户高粘性壁垒持续加持，优质头部企业存量客户稳固、增量空间充足。

8、行业展望

整体来看，中国硬质合金行业已告别粗放式规模增长，进入高端化、精密化、专用化、国产化的高质量发展新阶段。全球硬质合金刀具市场稳步扩容，预计2026年全球规模达130.4亿美元，年复合增速6.2%；中国市场增速高于全球，2026年国内硬质合金刀具市场同比增长4%以上，全球市占率提升至52.5%，中国在全球硬质合金产业链的核心地位持续强化。

未来，随着高端制造持续升级、国产替代深度推进、新兴应用场景持续落地，具备核心材料工艺积淀、高端定制化产品能力与稳定优质客户资源的头部硬质合金企业，将持续收获行业集中度提升与进口替代带来的双重成长红利，我国硬质合金产业也将稳步完成从规模大国迈向技术强国的蜕变。

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