新能源及风电轴承需求爆发国产突破——轴承行业“高端红利期”已至
1、轴承行业概况
轴承作为各类机械装置和重大装备的关键基础部件，是保障主机性能、功能与效率的重要支撑，也是工业领域众多装备的核心组成部分。在机器运转中，轴承主要起两大作用：一是支撑并固定传动轴，防止其发生轴向与径向位移；二是降低旋转过程中的摩擦系数，从而延长传动轴的使用寿命。
根据运行时的摩擦性质，轴承可分为滑动轴承与滚动轴承。滑动轴承无滚动体，接触面为滑动摩擦；滚动轴承则含有滚动体，依靠滚动体与内外圈之间的滚动接触来支撑传动轴。相比滑动轴承，滚动轴承摩擦系数更小、运转更顺畅、旋转精度更高，因此在各工业领域中应用最为广泛。
（1）全球轴承行业概况
轴承产业起源于19世纪末至20世纪初的欧美，德、美、瑞等国率先建立FAG、TIMKEN、SKF等企业。日本随后引入技术，NSK、NTN等本土企业于1910年代成立，60年代后在微小型轴承领域取代欧美垄断。目前全球市场由瑞典SKF、德国舍弗勒、美国铁姆肯、日本NSK等八大家主导。2025年全球轴承市场规模约1451.82亿美元，预计2034年达3294亿美元，复合增长率9.53%；其中亚太地区占比41%，中国为主要市场。
（2）我国轴承行业概况
我国轴承行业起步较晚，但在政策与需求驱动下快速发展。“十三五”期间营收从1623亿元增至1930亿元，年均增长4.35%。2024年再创新高，营收2315亿元（+6.2%），产量337亿套（+17.3%）。2025年轴承行业营收约为2458亿元。我国已成为世界轴承生产大国，规模以上企业超1300家，从业人员近40万。但非生产强国，在研发、技术、质量等方面与国际先进水平仍有差距，部分高端轴承依赖进口，实现高端轴承自主可控成为重要战略目标。
2、行业技术水平及特点
（1）轴承行业制造关键技术
轴承是规模化生产的精密机械产品，加工流程涵盖众多关键工序，只有用先进的制造技术和相应的设备，才能确保产品的精度、性能、使用寿命以及可靠性等技术指标的实现。轴承的生产制造涉及的关键技术包括锻造加工技术、车削加工技术、热处理技术和磨削加工技术。
1）锻造加工技术
锻造是轴承套圈的毛坯成型环节，旨在获得近净形套圈毛坯。该工艺可提高材料利用率、减少后续切削量，同时通过压力消除金属内部缺陷、优化组织流线、提升致密度，为延长轴承寿命奠定基础。
2）车削加工技术
车削是套圈的关键成型工序，通过精密切削使锻后毛坯尺寸与最终产品一致，保证基础精度与表面粗糙度，为后续磨削创造有利条件，降低加工难度与误差风险。
3）热处理技术
热处理是决定轴承质量的核心工序。轴承需经淬火硬化才能满足性能要求，其能耗约占全流程的25%，且变形量直接影响磨削余量。推进高效化、小变形热处理技术，对降低能耗、提升制造效率至关重要。
4）磨削加工技术
磨削是套圈的最终成品加工环节，通过高精度研磨控制尺寸公差（内径、外径、厚度）与形状精度（圆度、圆柱度、平行度），确保零部件符合设计标准。其加工质量直接决定轴承成品的旋转精度与运行稳定性。
（2）轴承行业技术发展特征
当前，我国轴承行业的技术发展呈现出五大特征：
轴承行业技术发展特征
资料来源：普华有策
3、轴承行业产业链关系
轴承行业的上游主要是原材料以及轴承部件供应商，中游主要是轴承制造企业，下游是轴承应用领域，主要包括汽车工业、轻工机械、重型机械、重大装备等领域。
（1）行业上游
轴承行业上游的原材料主要包括轴承钢、钢管等钢制品以及塑料、油脂等非金属材料；轴承部件主要包括套圈、滚动体、保持架、密封件等零部件。其中，轴承钢的品质决定了轴承成品的质量。轴承钢属于特种钢。特种钢是指由于成分、结构、生产工艺特殊而具有特殊的物理、化学性能或者特殊用途的钢铁产品。特种钢在冶炼过程中加入了较多的合金元素，并采取了特殊的生产、加工工艺，使得特种钢的性能、成分和组织结构优于普通钢铁。特种钢制成的产品主要应用于汽车工业、轨道交通、国防军工、机器人等对钢材质量要求较高的领域。
（2）行业下游
轴承的下游应用领域广泛，根据《中国机械工业年鉴2024》的统计，轴承下游市场主要涵盖四大领域：一是汽车工业领域；二是以家电和电机为代表的轻工机械领域；三是以工程机械和农业机械为代表的重型机械领域；四是以轨道交通和风力发电为代表的重大装备领域。
其中，以重大装备领域为核心的高端轴承市场，是我国轴承行业未来发展的重要突破方向。对国内轴承企业而言，唯有在高端轴承领域实现技术与市场突破，才能真正达成高端化、国际化发展目标，打破当前国际八大家对高端市场的垄断格局，推动我国从全球轴承生产大国向产业强国转型，实现国内轴承产业“由大转强”的战略升级。
4、细分行业下游应用领域市场规模
（1）汽车工业领域
2025年中国汽车产销量达3,453.1万辆和3,440.0万辆（同比+10.4%/+9.4%），其中新能源汽车产销量为1,662.6万辆和1,649.0万辆（同比+29.0%/+28.2%），新能源增速远超行业平均，未来空间广阔。
单车需配套约100套轴承，广泛应用于底盘、动力、传动及转向等关键系统，直接决定整车可靠性、安全性与舒适性。当前汽车轴承技术已处行业前列，正向长寿命、高可靠、低噪低摩擦、免维护及轻量化、单元化方向演进。近年来，国内轴承企业逐步打破早年高度依赖进口的局面，产品已全面覆盖上述汽车关键系统。在节能减排驱动下，新能源汽车轴承已成为行业核心增长源与未来重点发展方向。
（2）轻工机械领域
轻工机械是轻工业规模化生产、提质降本的关键设备，轴承核心应用场景为家电与电机领域。
1）家电领域：主要使用小型、微型深沟球轴承。未来，随家电行业集中度提升，轴承行业集中度也将随之提高；同时，家电绿色环保趋势对轴承节能性能提出了更高要求。
2）电机领域：轴承是电机旋转系统的关键支承，约束转子位移，直接决定电机的运行精度、噪声、能效与寿命，主要使用深沟球、圆柱滚子等轴承。未来，随制造业智能化升级，电机对高精度、高可靠性轴承的需求将持续增加。
（3）重型机械领域
重型机械是重工业与基建的关键装备，轴承核心应用场景为工程机械与农业机械。
1）工程机械领域：2025年挖掘机销量23.53万台（同比+17%），作为宏观经济“晴雨表”，释放出行业规模增强信号。单台工程机械平均配套约50套轴承，以中大型深沟球及圆锥滚子轴承为主。目前国内企业在大型轴承技术上与国际领先水平仍有差距，但在政府与协会牵头下正开展专项攻关，高端大型工程机械轴承的研发与生产将成为行业重点。
2）农业机械领域：农机是现代农业转型的基础。近年来，中高端农机国产替代加速，出口顺差扩大且高价值产品出口增长显著。农机轴承以中小型深沟球、圆锥滚子轴承为主，部分仍依赖进口。未来，农机轴承将向“高端国产化”与“精细化、节能化”两大方向迈进。
（4）重大装备领域
重大装备是关乎国家安全与经济命脉的战略产品，具有技术复杂、系统集成度高、产业链带动强等特征，涵盖轨道交通、风电、精密机床、海工装备及盾构机等领域。根据国家“十四五”轴承规划及《首台（套）装备指导目录》，战略新兴产业亟需高端轴承配套，加速其工程化与产业化势在必行。
1）轨道交通领域：我国高铁技术已领跑全球，至2025年底铁路总里程将达16.5万公里（高铁超5万公里），为轨道交通轴承提供了广阔市场。然而，作为动车组最关键部件的轴箱轴承目前仍100%依赖进口。其核心技术遭国外严密封锁与垄断，成为制约高铁实现完全自主知识产权的“卡脖子”短板。因此，加速动车组轴箱轴承自主化研发与配套已迫在眉睫。
2）风力发电领域：我国风能资源丰富，风电产业快速发展。截至2025年底，风电装机容量达38.9亿kW，同比增长16.1%。随着成本持续下降，我国风电设备竞争力增强。但关键风电轴承长期由斯凯孚、铁姆肯等外资主导，加快自主研发具有战略意义。
机器人是新兴战略产业，国家出台《“机器人+”应用行动实施方案》《人形机器人创新发展指导意见》等政策，推动机器人及核心零部件发展。轴承作为机器人关键部件，具有部位适配性：薄壁四点接触球轴承等用于关节灵活部位；交叉滚子轴承用于手臂、肩部及谐波减速机；角接触球轴承、圆柱滚子轴承等用于RV减速机。
5、进入行业的主要壁垒
（1）技术及生产管理壁垒：下游客户对轴承精度、性能、可靠性及供货稳定性要求不断提高，企业需持续研发和优化工艺。轴承品类多、生产难度大，全环节精细化管理依赖长期实践积累。新进入者缺乏相应的技术、生产及管理经验，构成进入壁垒。
（2）人才壁垒：轴承行业需要大量经验丰富的科研人员和技术工人，其培养周期长、成本高。新企业难以在短期内组建合格的专业团队，形成壁垒。
（3）客户认证及市场准入壁垒：下游行业认证严格，如汽车领域需通过IATF16949等第三方认证及APQP/PPAP流程，周期长达1-2年，且配套关系稳定后不易更换。重大装备领域要求更高，需与客户联合研发，新企业因技术积累不足难以满足条件，构成准入障碍。
6、行业的竞争格局及主要企业
（1）行业竞争现状
在全球范围内，轴承行业历经多年激烈的产业竞争，已经形成由国际八大家为主导的市场竞争格局，国际八大家销售合计占据全球轴承市场60%以上的份额。
就国内轴承市场而言，受限于多数企业长期存在的规模偏小、技术研发积累不足、高端制造能力薄弱等问题，轴承行业整体呈现企业分散、市场集中度较低等特点。根据统计，国内前十大轴承企业市场占比仅在20-30%之间，与国外高集中度的市场情况形成鲜明对比。
不过，随着国内制造业的转型升级以及轴承行业的研发投入不断增加，这一竞争格局正逐步发生改变。未来，具备技术研发优势、规模化生产能力及品牌认可度的头部企业将在国内市场取得更多的市场份额。从发展趋势来看，国内轴承市场将趋近于国际市场的竞争格局，形成以少数头部企业为核心、中小企业配套协作的更为成熟的产业生态。
（2）行业内主要企业情况
1）国际主要竞争企业
当前，国际八大家仍然占据着国内高端轴承市场的主要份额。国际八大家均已在国内设立公司，并建立了轴承生产工厂，同时在中国设立了区域总部和工程技术中心。人本股份有限公司作为国内最大的轴承企业，部分产品与国际八大家存在竞争关系。国际八大家简要情况如下所示：
国际八大家简要情况
资料来源：普华有策
2）国内主要竞争企业
在国内范围，轴承领域的主要竞争企业主要包括人本股份有限公司、洛轴股份、新强联、瓦轴集团、襄阳轴承、洛阳轴研所、长盛轴承、南方精工、雷迪克等公司，具体情况如下:
国内主要竞争企业
资料来源：普华有策
7、行业发展趋势
（1）市场端向全球化发展
国际八大轴承企业依托“全球研发+区域生产”模式，通过纵向整合与横向并购实现全球化扩张。国内轴承企业也逐步在海外设厂，以降低贸易风险与物流成本，提升价格竞争力，同时贴近海外客户以增强响应能力与黏性，助力全球市场拓展。
（2）技术端向高端化发展
全球制造业高端化转型推动高端轴承需求增长，但核心技术长期被瑞典、德国、日本、美国垄断。我国已通过“十四五”规划明确向中高端跨越、实现高端产品进口替代的目标，在政策引导下加快技术攻关与自主创新，逐步突破国际壁垒。
（3）生产端向智能化发展
轴承生产由粗放向精细智能转变，经历数字化、网络化到智能化的演进。当前企业以数据为核心引入管理系统，实现协同制造；未来趋势是将数字化网络化贯穿全流程，构建自感知、自决策、自执行的智能生产体系。
8、行业面临的机遇与挑战
（1）主要机遇
1）国家产业政策支持：轴承作为装备制造业基础部件，受“十四五”规划等政策大力扶持，高端轴承被列为国家重点发展领域。
2）高端轴承国产替代空间广阔：国内企业已在轨道交通、风电等领域实现高端轴承突破，当前进口依赖较大，替代市场空间广阔。
3）中国轴承市场仍有较大发展空间：伴随工业化、装备升级及基建推进，国内装备市场需求扩大，为轴承行业提供有力支撑。
（2）主要挑战
1）低端轴承产能过剩，行业竞争激烈：低端产品价格竞争激烈，影响企业利润积累与技术投入；未来缺乏核心技术与规模的小厂商将被出清，利润向头部集中。
2）业务规模和技术水平与国际领先企业仍有差距：国内轴承工业起步较晚，高端领域差距明显；国际八大企业占据国内中高端市场大部分份额。尽管部分企业已逐步缩小差距，但在重大装备轴承等领域仍存在差距。
《“十五五”轴承行业细分市场调研及投资战略规划报告》涵盖行业全球及中国发展概况、供需数据、市场规模，产业政策/规划、相关技术、竞争格局、上游原料情况、下游主要应用市场需求规模及前景、区域结构、市场集中度、重点企业/玩家，企业占有率、行业特征、驱动因素、市场前景预测，投资策略、主要壁垒构成、相关风险等内容。同时北京普华有策信息咨询有限公司还提供市场专项调研项目、产业研究报告、产业链咨询、项目可行性研究报告、专精特新小巨人认证、市场占有率报告、十五五规划、项目后评价报告、BP商业计划书、产业图谱、产业规划、蓝白皮书、国家级制造业单项冠军企业认证、IPO募投可研、IPO工作底稿咨询等服务。（PHPOLICY:MJ）