冷锻，正在卡住人形机器人的脖子

1、行业发展综述

冷锻工艺是在室温下利用高压模具对金属坯料施加压力，使其发生塑性流动并直接成形为精密零部件（如螺纹、齿轮、轴类等）的无屑加工技术。其本质是金属塑性成形，区别于切削、磨削等去除加工，也不同于需要加热的热锻或温锻。

当前冷锻工艺在传统汽车、工程机械领域已高度成熟，竞争激烈。在机器人领域，行星滚柱丝杠的冷锻成形仍处于工艺验证与小批量试制阶段，尚未形成标准化大规模生产。国内已形成从材料、模具、设备到刀具的完整产业链，但高端滚压机（用于螺纹滚压）仍依赖进口品牌，国产替代正处于样机测试与客户认证窗口期。

“十四五”以来，《“十四五”智能制造发展规划》《“十四五”机器人产业发展规划》明确支持精密成形技术。2023年工信部发布《人形机器人创新发展指导意见》，要求确保核心部组件安全供给。2023年工信部等三部委《关于推动铸造和锻压行业高质量发展的指导意见》明确提出发展精密冷锻工艺。2025年中央经济工作会议部署“以科技创新引领新质生产力”，深化“人工智能+”。2026年“十五五”规划纲要正式发布，将具身智能定位为未来产业、机器人列为战略性新兴产业，要求突破关键零部件和基础工艺。冷锻作为高材料利用率、低能耗的绿色成形技术，与上述政策高度契合。

2、产业链总结及影响

（1）产业链简版

上游（原材料、模具、设备、润滑剂）→ 中游（冷锻件制造：工艺设计、成形、热处理、精加工）→ 下游（汽车、机器人、工程机械、风电、航空航天等整机及零部件应用）

（2）上游对行业的影响

上游包括特种钢材、硬质合金模具、冷锻设备（冷镦机、滚丝机、滚压机）以及润滑剂。钢材的纯净度与球化退火质量直接决定冷锻成形极限——非金属夹杂物会导致开裂；国产高端冷镦钢（如中信特钢、宝武特冶）质量提升，降低了进口依赖。模具是核心技术壁垒，硬质合金和涂层工艺（AlCrN、TiAlN）影响模具寿命，国产模具寿命现可达数万件，但百万级量产仍依赖进口模具钢。设备端，高端数控滚压机（用于螺纹滚压）目前主要从宝飞螺、肯尼福等进口，单台造价高昂，制约了小企业进入。一旦国产设备（思进智能等在研）突破并通过客户验证，将大幅降低产线投资门槛，催生大量新产能。

（3）下游对行业的影响

汽车行业是冷锻的传统基本盘。电动化趋势下，发动机、变速箱中的冷锻件（气门、齿轮等）需求下降，但电机轴、电池连接件、轻量化结构件等新冷锻件需求上升，整体用量保持稳定。机器人行业是核心增量引擎。人形机器人单台需多根行星滚柱丝杠及关节轴承，且承受频繁启停和冲击载荷，冷锻的金属流线连续特性正好满足使用寿命要求。当前，冷锻在丝杠领域仍处于小批量验证阶段；一旦人形机器人年产量突破十万台阈值，冷锻将凭借效率与成本优势快速替代磨削，成为主流工艺。工程机械和风电行业周期性较强，但冷锻件渗透率持续提升（替代铸造和热锻），提供稳定补充。

3、行业竞争格局

国内冷锻行业呈“金字塔”结构：塔尖为少数具备全产业链能力（材料处理、模具自制、设备开发、产品制造）的企业，如新坐标；塔身为各细分领域龙头，如精锻科技（汽车差速器齿轮）、三维大通（电机轴、液压阀体）；塔基为大量中小规模冷锻厂，集中在长三角、珠三角、华北等产业集群，主要为汽车、五金行业配套。在机器人丝杠这一新兴赛道，目前尚无绝对领导者，各企业处于专利布局、样件送测和小批量试制阶段。外资品牌（如德国宝飞螺、日本阪村）在高端设备和部分精密冷锻件上仍占据高端市场份额，但国产替代趋势明确。

冷锻工艺行业主要企业/玩家

资料来源：普华有策

4、发展趋势

（1）工艺复合化：冷锻+超精磨削/硬车削

冷锻虽能直接成形螺纹和齿形，但最终精度和表面粗糙度（尤其对于C3级以上精密丝杠）仍需要超精加工。未来趋势是“冷锻粗成形+硬车削/磨削精加工”的复合工艺路线，即利用冷锻高效获得毛坯和接近最终形状，再用少量精加工达到C2级以上精度。这样既保持了冷锻的金属流线优势和材料利用率，又弥补了其尺寸精度极限。复合工艺将成为高端丝杠制造的标准范式。

（2）设备智能化与产线数字化

新一代冷锻设备将集成力-位移监控、在线尺寸检测、模具温度传感、自动补偿等功能，实现闭环控制。产线层面，通过与MES（制造执行系统）打通，实现生产数据实时上传、模具寿命预测、设备预见性维护。2025年后，国家推动“数字化转型城市试点”，冷锻企业有望获得技改补贴。智能化升级将显著降低人工依赖、提升良品率，尤其适合人形机器人丝杠对一致性要求极高的场景。

（3）材料轻量化与高强化

机器人对重量敏感，冷锻工艺正从传统钢材向高强铝合金、钛合金、甚至镁合金拓展。铝合金冷锻需要解决粘模问题，目前通过纳米涂层模具和专用润滑剂取得突破。同时，超高强度钢（抗拉强度>1500MPa）的冷锻技术也在研发中，用于制造更小截面的高承载部件。材料轻量化将扩大冷锻在机器人、无人机、电动飞行器（eVTOL）等新场景的应用边界。

（4）模具标准化与快速换型

针对行星滚柱丝杠、滚珠丝杠、关节轴承等典型零件，行业将逐步形成模块化模具设计库和标准接口。通过快速换型技术，同一台滚压机可在数十分钟内切换生产不同规格的丝杠，提升设备综合利用率（OEE）。这对于人形机器人尚未完全定型、需要频繁设计迭代的阶段尤其重要。标准化也将降低模具制造成本，使中小批量生产更具经济性。

（5）绿色制造成为准入门槛

传统冷锻前处理需要磷化+皂化，会产生含磷废水。随着环保政策收紧，无磷润滑剂、物理气相沉积（PVD）涂层替代技术、废水零排放工艺逐步推广。“十五五”规划纲要明确要求制造业单位增加值能耗再降低一定比例，并扩大碳市场覆盖范围。冷锻虽本身是绿色工艺，但辅助工序若不达标将面临限产。因此，头部企业正投资建设绿色产线，这拉大了与中小企业的成本差距，加速行业集中度提升。

北京普华有策信息咨询有限公司《2026-2032年冷锻工艺行业专项调研及前景趋势预判报告》聚焦冷锻工艺在机器人传动部件领域的技术价值与产业化前景。首先明确冷锻的定义、工艺原理，梳理其从军工起步到汽车普及、再到机器人新赛道的演变历程。结合“十四五”以来至2026年4月的产业政策、“十五五”规划纲要、2025年中央经济工作会议及2026年两会精神，评估政策对精密成形及机器人核心部件的扶持力度。深入分析冷锻相较于传统磨削在强度、效率、成本上的综合优势，以及在行星滚柱丝杠、关节轴承上的应用拐点。产业链层面，解析上游材料模具、中游设备刀具、下游整机制造的协同关系及各自影响。竞争格局聚焦新坐标、思进智能、恒锋工具等国内领先企业的特色定位。最后，结合AI赋能制造、人形机器人量产新场景、绿色制造要求，提炼核心驱动因素、发展趋势、主要壁垒，并给出机遇与挑战分析，为行业参与者提供决策参考。

目录

0 执行摘要

0.1 核心结论

0.1.1 冷锻工艺成为机器人传动部件（尤其是行星滚柱丝杠）的主流工艺路线

0.2 核心数据速览

0.2.1 全球市场持续扩大

0.2.2 技术指标包括高精度、高强度、高表面质量、高材料利用率、显著的成本优势

0.3 竞争格局速览

0.3.1 全产业链龙头：新坐标

0.3.2 设备国产替代：思进智能

0.3.3 刀具隐形冠军：恒锋工具

0.3.4 精密零件：浙江黎明、精锻科技、三维大通

0.4 投资逻辑主线

0.4.1 人形机器人量产驱动冷锻产能需求增长

0.4.2 高端滚压机国产替代窗口开启

0.5 核心风险概要

0.5.1 技术路线不确定性

0.5.2 下游需求不及预期

0.5.3 设备国产替代进度等

第一章：行业概览与定义

1.1 行业定义、工艺原理与技术特征

1.1.1 室温条件下利用高压模具使金属坯料产生塑性流动

1.1.2 直接成形（螺纹、齿轮、轴类等）的无屑加工技术

1.2 冷锻与主要成形工艺的全面对比

1.2.1 冷锻 vs. 温锻 vs. 热锻

1.2.2 冷锻 vs. 切削、磨削（应用场景与优劣势）

1.3 产品主要分类

1.3.1 螺纹/丝杠类

1.3.2 齿轮类

1.3.3 轴类

1.3.4 关节轴承类

1.3.5 紧固件与异形结构件

1.4 行业应用领域总览

1.4.1 汽车

1.4.2 机器人（含人形机器人）

1.4.3 工程机械

1.4.4 风电

1.4.5 航空航天

1.4.6 建筑五金

1.5 行业研究边界与统计口径说明

1.5.1 研究对象界定

1.5.2 数据来源与统计标准

第二章：冷锻工艺的核心优势解析

2.1 力学性能优势

2.1.1 金属流线连续化带来的抗疲劳、耐冲击性能提升

2.1.2 螺纹抗拉强度显著高于切削件

2.2 精度与表面质量优势

2.2.1 可达高精度等级

2.2.2 表面粗糙度低，满足精密传动要求

2.3 效率与成本优势

2.3.1 无屑加工，加工效率成倍提升

2.3.2 材料利用率极高

2.3.3 单件总成本较传统磨削大幅降低

2.4 环保与能耗优势

2.4.1 室温成形，无需加热

2.4.2 无切削液污染，绿色制造

第三章：行业发展环境分析 (PEST)

3.1 政策环境

3.1.1 高端装备制造支持政策

3.1.2 人形机器人及智能机器人产业发展规划

3.1.3 汽车零部件、新材料、专精特新相关产业政策

3.1.4 环保与安全生产标准

3.2 经济环境

3.2.1 全球及中国宏观经济运行态势

3.2.2 制造业景气度与固定资产投资

3.2.3 下游主要应用行业的经济景气度

3.3 社会环境

3.3.1 精密制造能力升级需求

3.3.2 劳动力成本变化与产业集群效应

3.3.3 国产化替代市场认可度提升

3.4 技术环境

3.4.1 冷锻成形技术发展现状

3.4.2 模具设计与制造水平

3.4.3 CAE仿真与智能化成形设备应用

3.4.4 新型材料在冷锻工艺中的适配

第四章：下游应用市场深度剖析

4.1 机器人领域（核心增长引擎）

4.1.1 核心应用部件包括行星滚柱丝杠、滚珠丝杠、关节轴承、减速器齿轮

4.1.2 人形机器人需求驱动：频繁启停、冲击载荷、长寿命工况下冷锻的天然适配性

4.1.3 冷锻 vs. 磨削：量产经济性拐点分析（大批量生产阈值）

4.1.4 人形机器人产业化对冷锻产能的拉动预期

4.2 汽车领域（基本盘）

4.2.1 传统燃油车：发动机、变速箱、底盘冷锻件

4.2.2 新能源汽车：电机轴、电池连接件、轻量化结构件

4.3 机械制造领域

4.3.1 工程机械与农业机械

4.3.2 工业机器人

4.4 其他应用领域

4.4.1 风电

4.4.2 航空航天

4.4.3 轨道交通

4.4.4 建筑五金

第五章：产业链与市场供需分析

5.1 产业链全景

5.1.1 上游：原材料（钢材、有色金属等）、模具、设备、润滑油

5.1.2 中游：冷锻件制造（成形、热处理、精加工）

5.1.3 下游：各应用领域终端需求

5.2 全球市场分析

5.2.1 全球冷锻件市场规模与增长趋势

5.2.2 全球主要生产区域分布（欧洲、北美、亚洲）

5.2.3 国际领先企业（如Nedschroef、Eaton、宝飞螺、肯尼福等）

5.3 中国市场分析

5.3.1 国内产能、产量与市场规模概况

5.3.2 国内产业集群分布（华东、华南、华北等）

5.3.3 行业供给壁垒（技术、模具、资质、客户认证）

5.4 进出口格局

5.4.1 进出口规模与产品结构

5.4.2 高端滚压机依赖进口（宝飞螺、肯尼福等）及国产替代空间

第六章：竞争格局与企业深度分析

6.1 竞争格局总览

6.1.1 行业竞争层级与市场集中度

6.1.2 波特五力模型分析

6.2 国内重点企业深度分析（可按需定制）

6.2.1 新坐标：全产业链龙头（材料/模具/设备/产品一体化），拥有滚珠丝杠传动专利

6.2.2 思进智能：A股首家冷成形装备上市公司，高端滚压机国产替代主力

6.2.3 恒锋工具：冷挤压成形刀具国内领先，螺纹滚轮、旋锻芯棒等产品

6.2.4 浙江黎明：专注于精密冷锻复杂高强度零件

6.2.5 精锻科技：乘用车冷锻件主要厂商

6.2.6 三维大通：电机轴、液压阀体冷锻技术代表企业，材料利用率优势显著

6.3 国际对标与国产替代路径

6.3.1 核心技术差距与突破方向

6.3.2 设备、刀具、工艺的自主化节奏

6.4 企业核心竞争维度对比

6.4.1 技术研发能力

6.4.2 模具设计与寿命

6.4.3 客户认证资质

6.4.4 产能规模

6.4.5 成本控制

6.4.6 交付能力

第七章：技术发展趋势与创新前沿

7.1 精密冷锻与近净成形技术

7.1.1 多工位冷锻

7.1.2 复合锻压工艺

7.2 模具材料、CAE仿真技术应用

7.2.1 模具寿命提升技术

7.2.2 成形过程仿真优化

7.3 智能化与自动化产线

7.3.1 冷锻生产线的自动化升级

7.3.2 在线检测与质量控制

7.4 新材料适配冷锻工艺

7.5 冷锻+磨削混合工艺

第八章：市场前景预测与发展趋势

8.1 核心驱动因素

8.1.1 人形机器人产业化提速

8.1.2 新能源汽车轻量化需求

8.1.3 高端装备国产替代

8.2 制约因素与挑战

8.2.1 技术路线不确定性

8.2.2 模具寿命与大批量生产稳定性

8.2.3 高端设备依赖进口

8.3 市场规模预测

8.3.1 产能与产量趋势

8.3.2 需求量与市场规模增长预期

8.4 产品发展趋势

8.4.1 高端化、精密化、轻量化

8.4.2 定制化与复杂结构件能力提升

8.5 国产替代加速节奏预判

第九章：投资价值与策略建议

9.1 行业投资价值评估

9.1.1 行业生命周期阶段

9.1.2 盈利水平与成长性分析

9.2 投资主线

9.3 投资风险预警

9.3.1 技术路线变化风险

9.3.2 下游需求波动风险

9.3.3 原材料价格波动

9.3.4 产能过剩与价格竞争

9.4 企业发展战略建议

9.4.1 产品差异化与市场定位

9.4.2 技术研发与创新投入

9.4.3 供应链管理与成本控制

第十章：风险提示

10.1 技术路线风险

10.1.1 下一代丝杠可能采用非接触传动等新技术

10.1.2 模具寿命不足对大批量生产的制约

10.2 下游需求不及预期风险

10.2.1 人形机器人量产进度推迟

10.2.2 传统下游行业景气度下行

10.3 宏观经济与制造业景气度波动

10.4 原材料价格大幅波动风险

10.5 行业产能过剩与价格竞争风险

10.6 高端设备依赖进口风险