政策扶持，下游应用领域发展迅猛等多因素助力精密结构件行业发展
1、精密结构件行业发展概况
精密结构件与电子零部件、机械零部件等功能部件按一定的方式组装即可得到终端产品。作为一种中间产品，精密结构件和其他功能零部件在产品装配时要达到完全配合，对精度和质量存较高要求。精密结构件的应用领域十分广阔，大到航天飞机、军工机械，小至工业部件、电子配件。通过选取不同的原材料并采用不同的生产工艺，精密结构件可以达到结构支撑、固定零部件、抗振绝热、电气绝缘、电磁屏蔽、散热等不同功能，以满足客户对结构件产品不同的定制化需求。精密精密结构件制造综合运用了计算机技术、新材料技术、精密制造与测量技术等现代科学技术，可以选取压力铸造、熔模铸造、挤压铸造、模型锻造、冲压切削、粉末冶金等不同的成型工艺将金属材料加工成预定形状或尺寸的产品。可靠、高精度、高质感、快速散热等特性的要求日益提高。精密精密结构件不仅可以在功能上满足部分行业应用产品对结构件电磁屏蔽和坚固支撑的需求，在外观上，通过氧化等表面处理后可有效提高耐腐蚀性、增强耐磨性及硬度，并在色泽度、光滑度、质感等方面更为迎合消费者的审美需求。
从全球范围来看，欧美、日本等发达国家及地区企业凭借其先进的机械技术和应用技术，早期占据了精密结构件制造行业的垄断地位，而我国的制造企业在当时多数处于为外资企业代工以及向其学习阶段。在全球专业化分工发展的趋势下，越来越多的厂商为提高自身核心竞争力，倾向于将精力集中到产品功能开发的核心业务，而将结构件等通用技术即可实现的部分交给专业的供应商生产。随着我国工业技术的迅速发展以及行业结构的不断优化调整，国内制造业企业不断吸收先进技术、学习创新，我国已逐步发展为结构件制造大国。
2、行业竞争格局
我国精密结构件制造行业相较于欧美、日本等工业发达国家及地区发展时间较短，上述国家依靠雄厚的工业基础和长时间的资本投入，取得了先发优势，技术上较为先进，产业发展也更为成熟。但近年来，随着我国经济的持续快速发展，工业化水平和技术实力不断提升，加之具备竞争力的用工成本、良好的基础设施、完善的上游配套供应链体系，吸引了众多国外制造企业来我国投资设厂。国外知名企业原本较为封闭的供应链体系逐步向国内企业开放，国内的企业获得了良好的发展机遇。在此背景下，“中国制造”也走出国门，逐渐被世界所认可。在我国成为世界制造大国的过程中，国内精密结构件制造行业同样也取得了较快发展，通过多年的技术吸收与自主创新，国内出现了一批竞争力较强的精密结构件制造企业。精密结构件制造行业经过多年的行业竞争及发展，逐渐形成了以三类企业为主的竞争格局：
从行业集中度来看，由于精密结构件下游应用行业广泛，不同下游应用行业对精密结构件产品的精密度要求各不相同，且行业内主要产品多为非标准件、不同应用领域产品的加工工艺差距较大，行业内企业在各类细分产品上均呈现相对独立的竞争格局，因此，总体的行业集中度不高。但是从细分领域来看，特定行业的下游应用企业，尤其是行业领先和知名企业建立了严格的供应商准入体系，对精密零部件产品的精密度和稳定性要求较高，少量企业凭借资金优势、研发创。新、先进的生产工艺与核心技术、高精密度、高稳定性和高品质的产品，逐步在各自细分领域形成了良好的口碑与核心竞争力，逐步扩大市场份额，在特定细分应用领域的行业集中度有所提高。
3、行业壁垒
（1）认证壁垒
产品质量决定了新产品的市场表现，故下游行业的品牌企业均对供应商进行严格的审核程序，通过进厂现场考核、第三方机构或内部机构检测、小批量供货、再至大批量供应等流程挑选合格的供应商。对供应商的技术水平、装备条件、资金实力、人员素质、产品环保、供货经验、流程管理、品质管控提出了较高要求。一般企业难以通过下游客户的认证程序，精密电子零组件行业的高端客户准入门槛较高，且认证周期较长，形成了行业准入的认证壁垒。
（2）客户转换壁垒
行业的产品具有典型的多品种、多批次、小批量、非标准化的特点，客户的要求就是生产标准，客户对零部件供应商都有严格的资格认证。在既定的运营模式下，下游客户更换零部件供应商的转换成本高且周期长，若供应商提供的产品能持续达到其技术、质量、交货期等要求，则下游客户将与其达成长期稳定的合作关系，不会轻易更换供应商来破坏自己的供应链。这不但制约了一批缺乏技术支持的行业内中小企业进一步做大，同时也制约了部分虽具有充足的投资实力，但缺乏充足客户基础的企业快速发展。
（3）人才供给壁垒
金属结构制造业中，从研发到生产都需要有较高的专业知识和技术水平、需要积累丰富的专业实践经验，对于设计师、技工队伍的培养需要有较长的周期，尤其是产品设计师、精密模具设计师和技师是行业紧缺型人才，引进难度大、培养时间长，只有综合实力强的公司才能规模化储备和应用人才，一般的中小型公司的不具备吸纳和储备这些人才的环境。
（4）资金壁垒
在金属结构制品业中，原材料主要为铝锭、铝合金、铜、不锈钢、钢材等金属材料，原材料的购入成本占生产成本比例较高；且要及时满足客户市场的订单需求，行业内企业必须投入较多的先进设备和资金，用于增强企业的加工和检测能力、从事敏捷制造的柔性变化能力以及企业的持续研发能力。因此，投资本行业的厂商必须具备强大的资金投入能力，行业存在较高的资金壁垒。
4、影响本行业发展的有利因素
（1）国家产业政策的支持
随着社会的进步和科技的发展，精密结构件广泛应用于国民经济发展的各个领域，行业技术水平不断提高，产品质量稳步提升。为进一步夯实工业基础，提升工业发展的质量和效益，促进我国实现从制造业大国向制造业强国转变，国家在为行业发展提出宏观方向的同时，也制定了一系列的产业支持政策。其中，2015年在《中国制造2025》强调“支持核心基础零部件（元器件）、先进基础工艺、关键基础材料的首批次或跨领域应用”，2016年11月国家将“节能与新能源汽车领域”下的“金属型压力铸造技术”、“铝及镁合金压力下铸造成形工艺（低压、半固态、高真空压铸）”、“高强度铸铝合金材料”等列入《工业“四基”的发展目录》中，2017年1月将“智能装备关键基础零部件”以及“燃料电池系统及核心零部件”列入《战略性新兴产业重点产品和服务指导目录》。上述政策的制定及实施为精密结构件制造行业的有序竞争及健康发展营造了良好的制度环境。
（2）行业下游市场广阔
在金属结构制品业中，精密结构件被广泛应用于汽车制造业、电子电器业、仪器仪表业、家用电器业，装备制造业等诸多方面。其中下游行业对金属结构制品行业的发展具有较大的牵引与驱动作用。近年来，随着我国经济快速发展，下游行业，尤其是新能源汽车和消费电子产业的快速发展对金属结构制品业提出了旺盛的需求。截止2023年上半年我国新能源汽车保有量达1620万辆，比2017年末增加了1467万辆。新能源汽车的快速发展给精密结构件行业发展注入了一针 “强心剂“。
（3）生产技术不断改进
随着终端应用产品加速更新，下游客户对结构件精密度、表面处理要求也不断提高，结构件制造厂商需不断对生产制造技术进行迭代、革新以满足下游客户需求。以数控技术为例，数控技术是提升产品精度的关键技术之一，通过与国际先进企业之间的交流以及国内业内企业的不断努力，我国结构件制造厂商对数控技术的掌握不断提高，促进行业整体加工水平的提升。生产技术的进步有利于提高产品质量，降低行业内企业成本，促进了整个行业的技术升级与工艺革新。同时，行业技术壁垒的提高有效避免了行业的恶性低质量竞争，有利于行业长期良性的发展。
5、影响行业发展的不利因素
由于精密结构件下游应用行业广泛，不同下游应用行业对精密结构件产品的精密度要求各不相同，行业内主要产品多为非标准件且不同应用领域产品的加工工艺差距较大，行业内企业在各类细分产品上均呈现相对独立的竞争格局。因此，总体的行业集中度不高，行业内企业普遍规模较小，行业规模化、集中化趋势不明显。企业规模偏小，一方面将导致企业较难形成规模效应以达到经济效益的最优化，使国内企业与行业巨头竞争中处于不利地位；另一方面，与下游规模企业的博弈中处于劣势，下游规模企业具有一定的谈判优势和较强的议价能力，其在产品价格、质量、交付、信用期等方面均占据主导地位。
此外，我国目前虽然已成为全球主要的精密结构件生产基地，部分优势企业进入了全球行业龙头的核心供应商序列，但我国部分高端关键装备依然受制于进口。例如，国产品牌压铸设备在技术方面与国际知名厂商瑞士布勒、德国富莱、日本宇部等仍存在一定差距，生产精密度更高的结构件所需机器仍以进口为主，给行业进一步发展带来一定挑战。
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