“十五五”高端压力容器产品将成为未来的发展趋势
近年来，国家对高端装备制造业高度重视，出台了一系列相关的扶持政策。政策引导社会各类资源集聚至装备制造业，将加快高端装备制造的产业结构调整与优化升级，增强自主创新能力，推动装备制造业快速发展，为压力容器行业快速发展奠定良好的基础。随着我国工业4.0时代的到来，我国装备制造业正在迎来新的发展机遇，现阶段压力容器行业正积极响应国家政策，向智能化、高端化、高效能发展，实现能耗“双控”和“双碳”的目标。压力容器作为现代制造业工艺流程中的关键过程装备，已得到广泛运用，包括但不限于基础化工、煤化工、炼油及石油化工、光伏与医药等领域，以上行业的发展为压力容器行业提供了稳定的市场需求。
1、行业技术水平及技术特点
我国压力容器制造业是在引进、消化、吸收国外先进技术的基础上发展起来的，经过多年积
累，相关技术水平和生产工艺臻于成熟，但同时我国压力容器行业的技术水平整体而言与发达国家仍然存在一定的差距，关键核心技术的对外依存度依然较高，自主研发能力有待进一步提升。
压力容器行业因其特殊性和重要性，具有技术复合性、安全性要求高、研发与设计能力要求高等技术特点：
2、行业特有的三大特征
1）行业特有的经营模式
压力容器行业因其产品高度定制化的特性，决定了其销售和生产流程的独特性。每个压力容器产品通常需要根据特定的应用场景进行专门设计，这些场景包括但不限于化工、石油天然气、电力、医药、食品加工等行业，以及各类实验室和科研机构的需求。由于工作压力、温度、介质特性、空间限制以及安全标准等多种因素差异巨大，使得每一种压力容器几乎都是独一无二的。
在取得项目订单之后，企业会按照合同约定进行详细设计，然后制定相应的生产计划，包括原材料采购、生产加工、检验测试等各环节，直至最终交付验收。这种“以销定产”的模式有助于减少库存，优化资源配置，同时也对企业的快速响应能力和柔性生产能力提出了较高要求。此外，对于技术研发和技术创新的要求也不可忽视，因为只有不断创新才能应对不断变化的市场需求和技术挑战。
2）周期性
压力容器行业的发展具有一定的周期性。压力容器的下游行业以基础化工、煤化工、炼油及
石油化工为主，这些行业受到国民经济和宏观调控的影响，在固定资产投资上会有一定的周期性，间接影响压力容器制造行业的生产与销售。
近年来，压力容器涉及的下游行业逐渐拓展到光伏、医药等行业，行业内的头部企业通过积
极拓展市场渠道，可以有效分散某一个行业的周期性波动对企业在生产与销售方面所产生的影响。
3）区域性
得益于华东地区经济发达、工业基础良好、相关配套完善、交通便利等多方面因素，部分压力容器生产企业集中在华东沿海、沿江地区建设生产基地。同时，西部地区大量的石油及煤炭资源的开发利用以及西北地区大型化工项目的建设，使得部分压力容器生产企业选择在西部地区建设生产基地。
3、压力容器行业下游市场发展情况分析
压力容器作为工业生产环节中的重要过程装备，下游应用领域广泛，包括但不限于基础化工、煤化工、炼油及石油化工、光伏与医药等领域。随着近年来我国工业的快速发展，产业上下游的关联性正逐步提升，压力容器产品的需求与下游行业固定资产投资密切相关。下游行业景气度的提高将会带动相关固定资产投资的增加，进而带动压力容器需求的增长，部分下游行业的市场发展情况分析如下：
（1）煤化工行业
煤化工行业的发展对于缓解我国石油、天然气等优质能源供求矛盾，促进钢铁、化工、轻工
和农业的发展，起到了重要的补充作用。压力容器广泛应用于煤化工领域。煤化工项目投资中设备占比约55%，其中压力容器占设备比重的40%，主要包括气化炉、乙二醇合成塔等设备。
我国能源结构特点“富煤、贫油、少气”，资源禀赋决定了我国是全球主要的煤炭输出国，而石油、天然气以及整个石化产业链中的化工品则需要大量进口。煤炭作为我国主体能源，煤炭化工产业在我国能源的可持续利用中扮演重要的角色。2021年我国原油/天然气对外依存度分别为74%/44%，国家能源供应受外部环境影响较大，极大威胁到我国能源资源供应安全。截至2020年底，我国煤炭储量1,431.97亿吨，石油约25.00亿吨，天然气约3.80万亿立方。其中，煤炭储量占世界总储量的12.8%，位居世界第四位，石油与天然气分别占1.1%、2.1%。
根据《煤炭工业“十四五”高质量发展指导意见》，在“十四五”期间，我国将充分发挥煤炭的工业原料功能，有效替代油气资源，保障国家能源安全，着力打通煤油气、化工和新材料产业链，拓展煤炭全产业链发展空间。到“十四五”末，煤炭行业的建设目标为建成煤制气产能150亿立方米、煤制油产能1,200万吨、煤制烯烃产能1,500万吨、煤制乙二醇产能800万吨，完成百万吨级煤制芳烃、煤制乙醇、百万吨级煤焦油深加工、千万吨级低阶煤分质分级利用示范，建成3,000万吨长焰煤热解分质分级清洁利用产能规模，转化煤量达到2亿吨标煤左右。煤化工行业的快速发展为压力容器行业带来巨大需求。
（2）炼油及石油化工行业
近年来，随着国民经济的发展，我国炼油产品的消费保持高速增长。成品油表观消费量从2017年的30,661万吨增长至2022年的34,500万吨，2020年主要受疫情影响导致成品油产量与需求下降，但2021年与2022年已回升至较高水平。
成品油表现消费量（万吨）
在消费需求的拉动下，我国炼油能力与产出在近年来均呈现高速增长。2022年，中国的炼油能力增至每年9.2亿吨，超过美国成为世界上最大的炼油国，反映我国石化产业高质量发展实现了新跨越。我国炼油能力从2017年的1,523,10万桶/日增加至2022年的1,880.00万桶/日；炼油产品产出从2017年的1,184,40万桶/日增加至2022年1,840.00万桶/日。我国的原油产量从2017年的19,151万吨增长至2022年的20,467万吨。我国原油加工量从2017年的56,777万吨增长至2022年的67,590万吨。
2017年-2022年中国炼油能力（万桶/日）及中国炼油产品产出（万桶/日）
2017年-2022年中国原油产量（万吨）及中国原油加工量（万吨）
随着国民经济发展和市场需求变化，化工品和新材料的需求快速增长，需要炼油及石油化工的产能快速增长。“十四五”期间，我国将继续投产一批大型炼化一体化装置，预计炼油能力将新增1亿吨左右，同时新增乙烯产能1,110万吨，新增芳烃或对二甲苯产能1,020万吨；“十四五”期间，我国石油化工行业投资规模将超过10,000亿元，设备费用约占石油化工项目总投资的50%（其中非标压力容器设备占总投资的30%），石油化工非标容器设备投资将超过3,000亿元。2025年我国炼油能力可达9.8亿吨，乙烯总产能突破5,000万吨，成为世界第一大炼油和乙烯生产国。
3）基础化工行业
基础化工包含化学原料、化学制品、化纤、塑料、橡胶、农化制品等二级行业，其产品广泛应用于房地产、汽车、电子、冶金、纺织、医药、造纸等各个领域，其生产工艺流程都会大量使用到反应、分离、换热等压力容器。近年来，基础化工行业保持稳定增长，行业产能增加，行业集中度提高。基础化工行业的高景气发展有利于上游行业企业的订单数量保持稳定。
4、压力容器行业发展趋势
随着“碳中和”“碳达峰”相关规划政策的陆续出台，基础化工、煤化工、炼油及石油化工等传统行业开始向绿色、环保、节能方向转型发展；同时，国家政策大力培育太阳能等清洁能源，压力容器行业的发展呈现石化设备大型化、业务方向一体化、高端化、集成化与模块化以及高效节能化，向绿色能源领域发展的趋势，具体如下：
（1）石化设备大型化
炼厂规模和炼油装置大型化的发展确实在世界炼油行业中具有重要意义和经济效益。以下是关于炼厂规模和石化设备大型化的一些主要经济效益和发展趋势：
然而，炼厂规模和石化设备大型化也面临着一些挑战，包括高投资成本、技术难度、运行管理复杂性等。因此，企业在推行大型化发展策略时需要综合考虑市场需求、技术条件、资金投入等因素，以确保实现可持续的经济效益和发展目标。
（2）业务一体化
随着下游客户对生产环节要求的细化，压力容器的订单需要根据客户需求定制，压力容器的
生产将逐渐打通上下游产业链，趋向于业务一体化，即压力容器生产厂商既可以作为业务的总承包商负责整个项目，也可以作为分包商进行特定压力容器的生产。业务一体化不仅可以简化下游客户的采购流程和降低其采购成本，而且通过分工生产充分发挥各自的比较优势，提高生产效率。未来，业务一体化趋势将越发明显，压力容器制造商将逐渐从单一产品向全国甚至全球范围内工程化、整合化迈进。
（3）高端化、集成化与模块化
随着现代工业的不断进步，压力容器的应用场景亦变得愈发复杂，随着下游行业对化学反应发生条件、介质存储要求的需求不断提高，对加热、冷却、反应、分离过程中多种工艺流程的精细化管理及成本把控等方面的需求不断增加，高端压力容器产品将成为未来的发展趋势，而模块化及集成化将会成为评判产品性能优越与否的重要考量因素。
模块化的主要优势包括：
第一，节省时间与工期更短；
第二，具有便利性，提供成套设备一站式方案；
第三，实现更好的预算控制与更少的现场人工；
第四，降低项目风险，避免因缺乏劳动力而推迟项目。
4）高效节能化，向绿色能源领域发展
随着世界经济的飞速发展以及人们日益重视现代工业装置的经济性与高效性，进而导致石化、电力、冶金、天然气等工业不断向高温、高压、深冷等方向发展，如煤直接液化反应器设计温度达到482.0℃高温环境，液化天然气涉及温度达到-196.0℃，液氢温度达到-252.8℃，液氦达到-268.9℃。在促进节能减排的全球经济共识下，极端环境的压力容器需求越来越大，但极端环境往往也会影响材料的服役性能和压力容器的失效机理。
因此，在国家节能减排、绿色环保政策要求的激励和推动下，压力容器行业将通过不断地提高自身运行效率，利用清洁能源，应用新材料、新技术，通过绿色设计实现轻量化等手段，达到更加节能、减少污染物排放的目标。
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